CosMed GmbH : Automatisation et Innovation

La société allemande CosMed GmbH & Co. KG, dont l’usine est située à Löhne, à mi-chemin entre Hanovre et la frontière néerlandaise, fête cette année son 22e anniversaire. Avec un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros et un effectif de 250 personnes, CosMed, fondée en 2004, se positionne comme un fabricant de plastiques déterminé à repousser les limites de la transformation des matières plastiques. Chaque année, elle produit quelque 450 millions de composants en plastique destinés aux secteurs des cosmétiques, des produits pharmaceutiques, de l’agroalimentaire et des pièces techniques. Parmi les produits « phares » de l’entreprise figurent les bouchons et les distributeurs des mousses et gels de rasage Nivea, ainsi que des déodorants Nivea, fabriqués par centaines de millions et disponibles dans une multitude de couleurs et de designs, avec un taux d’automatisation de la production avoisinant les 100 %. Et ce n’est pas tout ! Explications de Frank Bierkandt, le tout nouveau responsable du développement commercial.

Nivea, une gamme de produits emblématique !

Frank Bierkandt : Une mousse onctueuse et riche d’un simple clic, dosée avec précision. Qui n’a jamais utilisé un distributeur de mousse à raser Nivea ? Nous fabriquons ce distributeur en interne depuis des années, par millions, pour le marché mondial. Aujourd’hui, il est disponible en différentes tailles, quantités et couleurs, mais toujours avec la même qualité et la même précision. Notre production est entièrement automatisée : du moulage par injection de la tête de mousse à la fixation de la tête sur le bouchon, en passant par le contrôle qualité et l’emballage.

En quelques années seulement, nous sommes devenus un prestataire proposant une gamme complète de services dans le domaine du moulage par injection de haute technologie. Mais notre expertise va bien au-delà du simple moulage. Nous agissons en tant que véritable partenaire, en accompagnant nos clients depuis la conception du produit et le prototypage 3D jusqu’à la fabrication des moules, l’assemblage entièrement automatisé et la logistique.

Chaque année, plus de 450 millions d’assemblages et de composants en plastique sophistiqués sortent de notre chaîne de production. Outre l’industrie cosmétique, nous desservons le marché hautement réglementé des dispositifs médicaux ainsi que le secteur de la filtration de l’eau.

Y a-t-il eu beaucoup d’investissements au cours des deux dernières années ?

Frank Bierkandt : Absolument ! Ces deux dernières années ont été fortement axées sur la transformation technologique et l’extension de nos capacités. Au cours des quatre dernières années, nous avons investi près de 5 millions d’euros dans la modernisation et l’extension de nos installations, en particulier dans notre parc de machines, qui compte désormais environ 80 presses à injection dotées de forces de fermeture pouvant atteindre 650 tonnes. L’automatisation assistée par des robots et l’extension de nos capacités en salle blanche ont constitué des investissements majeurs. Aujourd’hui, les marques de beauté ne se contentent plus de la simple esthétique ; elles exigent une stérilité absolue et une précision microscopique dans l’assemblage de systèmes de distribution complexes composés de plusieurs pièces. En effet, nous avons établi de nouvelles normes dans ce domaine.

Cette année, nous poursuivons cette stratégie. Notre feuille de route vise à poursuivre la numérisation de l’usine afin de répondre avec encore plus d’agilité aux demandes spécifiques de nos clients. De plus, nous accélérons l’élargissement de notre gamme d’emballages cosmétiques durables et gagnons de nouvelles parts de marché dans le segment haut de gamme des dispositifs médicaux.

Face à la volatilité actuelle du marché et à l’évolution des cadres réglementaires, notre réponse repose sur une gestion proactive des risques et sur la résilience plutôt que sur une approche attentiste.

En mettant en œuvre un taux d’automatisation de près de 100 % sur l’ensemble de nos lignes de production de cosmétiques, nous pouvons compenser les pressions externes sur les coûts grâce à une efficacité de fabrication maximale et à une cadence optimale. De plus, nous nous appuyons sur une stratégie de chaîne d’approvisionnement centrée sur l’Europe pour nos propres matières premières. Pour nos clients du monde entier, cela signifie une tranquillité d’esprit totale, et malgré les turbulences géopolitiques, nous garantissons une sécurité d’approvisionnement maximale grâce à des partenariats à long terme, une tarification transparente et une logistique flexible.

Nous amortissons les fluctuations du marché afin que les marques de nos clients puissent continuer à se développer en toute confiance.

Comment gérez-vous les pressions liées à des réglementations de plus en plus strictes et à la remise en question croissante du plastique en tant que matériau ?

Frank Bierkandt : Pour nous, la durabilité n’est pas seulement un mot à la mode, c’est un principe fondamental qui guide nos activités quotidiennes. Notre plus grande force réside dans notre capacité à allier responsabilité environnementale et performance technique. Nous exploitons l’un des parcs de machines les plus modernes et les plus économes en énergie, ce qui réduit en permanence l’empreinte carbone de chaque pièce que nous fabriquons. CosMed est certifié selon la norme ISO 50001 (gestion de l’énergie) et le programme d’audit EcoVadis.

Notre certification selon des directives rigoureuses telles que la norme BRC Global Standard for Consumer Products prouve que la durabilité environnementale, une hygiène maximale et une qualité irréprochable se complètent parfaitement dans notre usine. Nous offrons aux marques de beauté l’assurance que leurs produits sont fabriqués dans le plus grand respect de l’environnement.

Quant au débat actuel autour des plastiques, souvent considérés comme une menace, nous y voyons au contraire la plus grande opportunité d’innovation de notre génération. L’industrie de la beauté a besoin d’emballages qui protègent parfaitement les formules, offrent un aspect luxueux et respectent la planète. Le plastique en tant que matériau n’est pas le problème ; c’est la manière dont nous le gérons qui l’est. Et c’est précisément là que nous excellons.

En ce qui nous concerne, nous ne nous contentons pas de nous adapter au changement ; nous le façonnons activement. Nous travaillons avec des résines recyclées post-consommation et post-industrielles et testons en permanence de nouveaux matériaux biosourcés sur nos lignes de production. L’année dernière, plus de 7 000 tonnes de matériaux PCR ont été traitées dans notre usine. Nos ingénieurs en développement se spécialisent dans la redéfinition de la conception des produits grâce à une réduction radicale de l’épaisseur des parois, ce qui permet d’économiser de la matière sans compromettre la stabilité structurelle, ainsi que dans le développement de véritables solutions mono-matériau. Lorsqu’un emballage est fabriqué à partir d’un seul type de plastique, il devient recyclable à 100 %.
Nous adaptons les plastiques pour un avenir circulaire.

Y a-t-il eu de nouveaux développements cette année ?

Frank Bierkandt : Récemment, nous avons été le partenaire de fabrication exclusif de plusieurs lancements de produits majeurs menés par des leaders internationaux du marché. Nous sommes particulièrement fiers du lancement réussi d’une nouvelle génération de bouchons et de fermetures de distributeurs hautement ergonomiques destinés aux produits de soins personnels. Malgré leur mécanisme interne complexe, ils utilisent un minimum de matière et sont entièrement optimisés pour l’assemblage automatisé.

Actuellement, notre département R&D se concentre sur la prochaine génération de systèmes de « distribution intelligente ». Nous concevons ainsi des solutions de distribution intelligentes adaptées à la viscosité des formulations de beauté de nouvelle génération, qu’elles soient sans eau ou hautement concentrées. De plus, nous améliorons nos capacités de moulage par injection à deux composants (2K) afin de combiner des textures « soft-touch » et des éléments fonctionnels rigides en une seule étape de production hautement efficace, à l’aide de combinaisons de matériaux entièrement recyclables. L’avenir des emballages de beauté plus intelligents, plus durables et hautement esthétiques prend véritablement forme ici, au sein de notre entreprise.