Airless : INOTECH met l’accent sur son système à poche “2K”

INOTECH Kunststofftechnik GmbH, dont le siège social se trouve à Nabburg, en Allemagne, et spécialisée dans la technologie des plastiques, s’est transformée au fil des ans en un fournisseur de systèmes proposant des solutions allant du développement de produits à la production en série.
Fondée en 1990, l’entreprise — qui s’est spécialisée dans la transformation des matières plastiques, notamment dans le moulage par injection mais aussi dans les technologies multicomposants, sans oublier la fabrication de moules — compte environ 400 employés et exploite sept sites répartis dans trois pays européens.
Outre la fabrication d’emballages pour l’industrie cosmétique, Inotech produit également des composants techniques pour les secteurs de l’automobile, des articles ménagers et du médical. Dans le secteur de l’emballage, l’une de ses spécialités reste la fabrication d’emballages à poche airless son« système 2K ». Parmi les projets clés de cette année figurent la poursuite de l’automatisation dans le secteur de l’assemblage et le développement de nouveaux produits utilisant sa technologie Airless Pouch. Il convient également de noter le développement en cours d’un emballage de spray airless qui ne nécessite ni gaz, ni valve, ni composants similaires, tout en offrant d’excellentes performances de pulvérisation. Le point avec Lena Radetzky, responsable de la division Emballage.

Inotech a été fondée en 1986 par Josef Gleixner, l’actuel propriétaire et PDG, sous le nom de Plast Engineering. En 1990, l’entreprise a changé de nom pour devenir Inotech Kunststofftechnik GmbH. En 1994, une deuxième usine a été créée en République tchèque, Inotech CZ, et l’année suivante, la société allemande a mis au point sa technologie « 2K », qui utilise une poche intérieure souple. La division Santé & Beauté a été créée en 2006, suivie immédiatement par le lancement sur le marché des premiers systèmes airless, puis par le dépôt de brevets pour la première préforme 2K et le premier flacon 2K en 2010. Une troisième usine a été créée en 2013 en Bulgarie, Inotech BG OOD, et la même année, le Groupe a ouvert un centre logistique à Tachov, en République tchèque. En 2020, l’acquisition de FWE Formen und Werkzeugbau à Eslarn a permis au Groupe d’étendre sa capacité de production. Enfin, en 2024, Inotech a ouvert un nouveau centre logistique à Weiden.

Technologie 2K

« L’avancée la plus significative dans le domaine de l’emballage des produits de beauté  », explique Lena Radetzky, « est notre technologie brevetée de préformes 2K pour la fabrication de systèmes airless à poche. » Dans ce procédé, une préforme est produite par moulage par injection 2K et, selon l’application, est soufflée soit dans un moule de soufflage, soit directement dans un récipient. « Grâce à cette technologie, qui permet de souffler la poche directement dans le récipient », explique Lena Radetzky, « pratiquement n’importe quel emballage existant peut être converti en système airless, quelle que soit sa forme. »

Quant à la technique de moulage par soufflage des préformes dans un moule, elle permet de produire des sachets pouvant être insérés dans un récipient en tant que recharges ou prêts à être recyclés (séparables). Là encore, la forme du récipient n’a pas d’importance particulière, et comme le produit est contenu dans la poche, l’enveloppe extérieure peut facilement être fabriquée à partir de matériaux recyclés post-consommation (PCR) ou d’autres matériaux, puisqu’elle n’entre pas en contact avec le produit.

« Ce type d’emballage protège évidemment le produit de la contamination et de l’oxydation  », explique Lena Radetzky, « car l’air ne pénètre pas dans la poche, ce qui est particulièrement important pour les formulations sensibles. Elle permet de vider le produit presque entièrement sans laisser de résidus, optimisant ainsi son utilisation. « L’utilisation de notre préforme 2K sous la forme d’une poche airless illustre comment repenser l’efficacité, la conception des matériaux et la présentation de la marque. » Cette technologie repose sur un procédé de moulage par injection à deux composants qui combine deux matériaux en une seule étape. Il en résulte un système composite fonctionnel qui ne nécessite aucune étape d’assemblage ultérieure. « La principale différence par rapport aux systèmes airless conventionnels réside dans la conception  », explique Lena Radetzky. « Alors que les systèmes conventionnels utilisent un piston, la technologie des préformes 2K emploie une poche intérieure souple qui se contracte de manière contrôlée pendant l’application. Il en résulte une évacuation quasi totale du produit, jusqu’à 98 % selon la formulation.  »

L’un des principaux avantages de cette technologie à poche, comme on le sait, réside évidemment dans la liberté de conception de l’emballage car, contrairement aux systèmes airless à piston, ce système permet pratiquement toutes les formes. Ronde, carrée, conique : l’enveloppe extérieure n’est plus limitée par la mécanique interne. Dans le même temps, l’espace inutilisé à l’intérieur de l’emballage est presque entièrement éliminé.

« Nous proposons également des systèmes airless à piston », note Lena Radetzky, « qui offrent eux aussi de nombreux avantages. Ils protègent le produit du contact avec l’air et de la contamination, prolongent sa durée de conservation et réduisent le gaspillage. Leur grande flexibilité, leur durabilité et leur rentabilité en font une solution d’emballage privilégiée, offrant des avantages significatifs tant pour les marques que pour les consommateurs.  »

Environnement : quelles sont les solutions ?

Le règlement sur les emballages et les déchets d’emballages (PPWR) impose aux fabricants de réduire en permanence leur consommation de matériaux, de garantir la recyclabilité et d’accroître l’utilisation de matériaux recyclés post-consommation (PCR). Dans le même temps, sa mise en œuvre reste complexe : les définitions des matériaux, de la recyclabilité et des exigences réglementaires sont parfois ambiguës et difficiles à évaluer dans la pratique.

« Notre technologie “Airless Pouch”  », explique Lena Radetzky, « nous permet de concevoir la couche extérieure de l’emballage à partir de pratiquement n’importe quel matériau (bioplastique, bois, papier, PCR, aluminium, etc.) sans avoir besoin de tests approfondis, puisque le contenu n’entre en contact qu’avec la poche intérieure, qui ne pèse en moyenne que 3 g. Cela signifie qu’il est possible d’utiliser un pourcentage élevé de PCR, par exemple, sans compromettre le contenu ni nécessiter de tests approfondis. De plus, notre technologie nous permet de réduire considérablement la taille de l’emballage en optimisant l’espace et en facilitant l’utilisation des résidus de produit. Bien sûr, l’un des principaux défis réside dans la disponibilité limitée des matériaux recyclés post-consommation (PCR), qui sont soumis à des exigences strictes en matière de qualité et de sécurité, en particulier dans le secteur des cosmétiques.  »

Nouveaux développements

Parmi les nouveaux développements, il convient de noter celui qui repose sur le concept de conversion de bouteilles en PET standard en flacons airless. Dans ce procédé, une préforme en PET est moulée par soufflage à l’intérieur de la bouteille en PET. La forme de la bouteille joue un rôle secondaire, ce qui permet aux clients d’adopter, par exemple, des formes emblématiques adaptées à la marque et bénéficiant d’une forte notoriété. Cette solution est particulièrement bien adaptée aux produits visqueux, car elle garantit au client un rendement maximal du produit.

Il convient également de mentionner une nouvelle gamme d’emballages airless développée pour Caremare.

« Le client a utilisé nos distributeurs INO1 de 30 ml et 50 ml  », explique Lena Radetzky, « ainsi que le modèle Airless Classic de 100 ml. Les composants externes qui n’entrent pas en contact avec le produit ont été fabriqués à partir de plastique récupéré en mer (Tide Ocean Material) et contiennent jusqu’à 70 % de matériaux recyclés post-consommation (PCR). Pour cette gamme de cosmétiques de voyage, le client passport2skn a délibérément choisi notre distributeur INO1 de 30 ml. C’est le format idéal pour les voyages : léger mais fiable pour une grande variété de formulations. De plus, la palette de couleurs, et en particulier l’anneau contrasté entre le bouchon et le flacon, le rend très reconnaissable.  »