Hoffmann Neopac ou comment relever les défis

Hoffmann Neopac, entreprise familiale suisse fondée en 1890, spécialisée dans la fabrication de tubes d’emballage destinés aux secteurs cosmétique, pharmaceutique et dentaire et qui emploie quelque 980 personnes pour un chiffre d’affaires d’environ 160 millions d’euros dispose d’une capacité de production de 1.3 milliard de tubes dont des tubes barrière du type Polyfoil®, des tubes en polyéthylène et coextrudés PE. La firme a mis au point un certain nombre de tubes spéciaux tels que les tubes SpringTube™ et, plus récemment, des tubes à base de papier PaperX. Elle possède quatre sites de production qui sont basés en Suisse (Oberdiessbach), en Hongrie (Debrecen), aux États-Unis (Wilson, Caroline du Nord) et en Inde (Silvassa). Les exportations représentent plus de 80 % de son activité. Le Groupe s’est fixé quatre priorités pour 2026 avec, d’une part, la mise en service de nouvelles capacités d’extrusion et l’optimisation de l’efficacité de la production, la poursuite de l’industrialisation de son tout nouveau produit PaperX FiberTop, l’accélération dans le segment de la beauté et des cosméceutiques et le renforcement des collaborations avec les grandes marques mondiales en matière d’emballages durables. Le point avec Catherine Bismuth, Head of Sales Cosmetics.

Quels ont été les faits les plus marquants chez Neopac au cours de ces deux dernières années ?

Catherine Bismuth : Nous avons mis en œuvre une stratégie axée à la fois sur l’innovation, la durabilité et l’expansion de nos capacités industrielles. Et pour cela nous avons entrepris un certain nombre d’investissements à la fois dans de nouvelles capacités de production, notamment dans une nouvelle ligne de fabrication de tubes extrudés sur notre site hongrois. Nous avons également renforcé nos capacités d’impression flexographique. Parallèlement, nous avons réalisé des avancées importantes en matière d’innovation durable, notamment avec le développement de notre tube PaperX FiberTop. La durabilité est un pilier central de la stratégie et de la feuille de route en matière d’innovation de Neopac. Notre positionnement environnemental repose sur plusieurs atouts clés dont le développement de solutions recyclables et à faible empreinte carbone, telles que notre tube Polyfoil® EcoPro mais aussi notre gamme de tubes en PE recyclé et notre fameux PaperX qui permet de réduire la consommation de plastique et les émissions de CO₂. Je rappelle que notre tube Polyfoil® EcoPro permet une réduction des émissions de CO2 de 40 % par rapport aux tubes extrudés standard, est constitué jusqu’à 60 % de matériaux PCR, adaptés au contact alimentaire, qu’il offre des propriétés de barrière améliorées pour les produits sensibles, qu’il est disponible avec des options de décoration détaillées et haute résolution et que l’épaisseur de sa paroi est de 0,35 mm, ce qui réduit la consommation de plastique par rapport à des tubes extrudés standards.
Nous nous sommes également fixé des objectifs industriels ambitieux (100 % d’énergies renouvelables sur le site suisse, zéro déchet mis en décharge dans les principales usines, utilisation intensive de l’énergie solaire et optimisation énergétique). Ainsi en Hongrie, l’installation de panneaux solaires supplémentaires a fait passer la part de l’électricité de l’usine fournie par l’énergie solaire d’environ 12 % à près de 21 %.
Quant à nos certifications et nos référentiels, ils sont reconnus (ISO 14001, ISCC PLUS, EcoVadis, EN 15343). Nous participons aux rapports CDP et aux évaluations de durabilité et nous accompagnons nos clients non seulement avec des produits, mais aussi avec des lignes directrices, des calculs de CO₂ et des évaluations de recyclabilité.

On peut rappeler dans quel contexte général se trouvent ces tubes que vous produisez !  

Catherine Bismuth : Il est clair que l’augmentation des quantités de déchets plastiques est au cœur des préoccupations en Europe. Entre 80% et 90 % des Européens s’inquiètent de l’impact des déchets plastiques sur l’environnement. Pour faire bouger les choses, l’Union Européenne a défini des objectifs précis. D’ici 2030 tous les emballages plastiques devront être recyclables et 55 % seront effectivement recyclés d’ici 2030. Je rappelle que le tube est un emballage hybride : il est composé d’une partie flexible (corps) et d’une partie rigide (épaule et capsule). Fait remarquable, les tubes ne représentent que 2 à 4 % du poids du plastique dans le flux des emballages rigides en polyéthylène haute densité (HDPE) ! Autre information importante, sur les 15 à 20 millions de tonnes d’emballages plastiques annuels en Europe, les produits multi-matériaux représentent 1 million de tonnes. On compte parmi eux les tubes multi-couches contenant de l’aluminium, tels que les tubes Polyfoil® standards qui ne font pas encore l’objet d’une collecte séparée en Europe. Or la présence de plusieurs couches contenant différents types de matériaux est souvent problématique pour le processus de recyclage.
C’est pourquoi nous avons développé de nouvelles structures mono-matière à haute performance qui peuvent être recyclées dans les flux existants, certifiés par RecyClass en Europe et APR aux Etats Unis. Nous jouissons d’une expérience de 70 ans dans le développement de tubes laminés haute performance. Depuis 2019 nous travaillons en collaboration avec des fabricants de film et des experts des technologies du film barrière fin pour le développement stratégique de notre tube laminé barrière haute protection Polyfoil® MMB, mono-matière et complétement recyclable. Nos tubes sont fabriqués à base de PE ou de PP et contiennent moins de 5 % d’autres matériaux afin d’éviter toute perturbation dans le processus de recyclage, en phase avec les directives de conception de l’industrie. Notre nouveau tube barrière Polyfoil® MMB haute performance, mono-matière et recyclable garantit une protection optimale du produit grâce à des matériaux de qualité alimentaire et pharmaceutique. Prochain objectif, fabriquer de plus en plus de capsules en PE pour nous permettre d’offrir l’ensemble du produit comme une solution monomatériau.

Au cours des derniers mois, vous avez sorti un certain nombre de nouveaux produits en particulier dans le segment de la beauté et de la dermo-cosmétique. Lesquels ?

Catherine Bismuth :  D’une manière générale, nos priorités de développement actuelles comprennent à la fois le développement de multiples solutions de tubes + applicateurs mono-matériaux, donc recyclables, et fabriqués en Europe, l’industrialisation et la mise à l’échelle des solutions PaperX et l’amélioration continue des technologies de barrière et des matériaux durables. Concernant les nouveaux produits, on peut citer la gamme « Sensation » (gamme de tubes et applicateurs mono-matériaux). Cette gamme a été conçue pour allier une esthétique haut de gamme à une recyclabilité améliorée, répondant ainsi à la demande croissante d’emballages qui concilient performance de conception et durabilité. Polyfoil® Sensation utilise des matériaux 100 % PP, offrant une protection solide tout en restant recyclable dans le flux de PP. Elle permet aux clients de conserver un aspect et un toucher haut de gamme tout en répondant à des attentes environnementales de plus en plus exigeantes.
On peut citer également « NeoDose™ Solo », une nouvelle solution de tube airless. Il s’agit d’un tube airless innovant conçu pour une distribution précise et propre. C’est un tube mono-matériau dotée d’une pompe en PE pour faciliter le recyclage. Ce concept est particulièrement bien adapté aux applications dermo-cosmétiques et de soins de la peau, offrant plusieurs avantages (Hygiène, protection renforcée du produit, et dosage contrôlé).
Et puis, il y a évidemment le lancement de notre tube PaperX FiberTop, une solution révolutionnaire avec la jupe, l’épaule et la capsule constitués d’un matériau à base de fibre de papier qui permet la recyclabilité (Réduction des émissions de CO2 de 24 %, Contient 87 % de plastique en moins par rapport aux tubes COEX standards, fabriqué avec plus de 80 % de papier certifié FSC, Scellage excellent avec des équipements standards, une texture lisse et les propriétés tactiles offrent une expérience exceptionnelle).

Pas toujours facile d’être fabricant d’emballage en plastique de nos jours ! Qu’en pensez-vous ?

Catherine Bismuth : Il est clair que l’industrie de l’emballage est actuellement confrontée à plusieurs pressions majeures avec, d’une part, l’augmentation des coûts des matières première, d’autre part des exigences réglementaires plus strictes (par exemple, recyclabilité, PPWR) et des attentes plus élevées de la part des marques et des consommateurs. Pour nous cela veut dire investir en permanence dans l’innovation et la conformité, répondre à une demande accrue de solutions à la fois compétitives en termes de coûts et durables et à une demande croissante d’informations réglementaires spécifiques, qui sont chronophages et nécessitent beaucoup de ressources. Malgré ces défis, nous considérons cela comme une opportunité pour se démarquer grâce à l’innovation, à la qualité et à notre leadership en matière d’emballages durables.
Bien sûr, la volatilité des droits de douane introduits ces derniers mois a rendu plus difficile la mise en œuvre de certaines stratégies, en particulier celles concernant l’Amérique du Nord.
Mais nous nous appuyons sur plusieurs atouts structurels et, notamment, une présence de production multisite (Europe, États-Unis, Inde) permettant une réelle flexibilité régionale. Et bien que la gestion des coûts et la planification de la chaîne d’approvisionnement soient devenues plus exigeantes, nous sommes en mesure de garantir un approvisionnement fiable aux clients du monde entier reste la priorité absolue du Groupe.