Segede : Priorité à l’éco-conception et à la traçabilité

Fondée à Paris en 1955 par Pierre Trescartes, Segede qui dispose de deux unités de production intégrées à Chelles en région parisienne et en Chine à Dongguan, a d’abord développé son savoir-faire dans la bijouterie, l’orfèvrerie et la maroquinerie.
La société devient très vite au fil des années un expert reconnu dans la transformation des métaux, comme le zamac mais aussi l’aluminium, le laiton, l’acier et les métaux précieux.
Dans les années 1980, la firme française s’oriente progressivement vers le marché des spiritueux en fournissant des bouchons en zamak à de grandes marques de Cognac, puis à l’aube des années 2000, la firme poursuit son développement en conquérant de nouveaux marchés, notamment celui de la parfumerie, et prend une nouvelle dimension en implantant en Chine son second site de production.
Principales priorités cette année pour les dirigeants, l’éco-conception et la traçabilité pour annoncer dès 2026 des garanties précises sur le pourcentage de zamak recyclé dans les pièces, le tout appuyé sur des données vérifiables. Le point avec Patrick Trescartes, Directeur Général.

Deux usines de production en France et en Chine, belle longévité que celle de Segede ! L’une des rares entreprises familiales françaises du secteur du packaging de luxe. La recette ?

Patrick Trescartes : Notre expertise industrielle, forgée au fil des décennies, s’est adaptée aux exigences croissantes de l’industrie des produits de luxe, dont celui de la parfumerie-cosmétique. Ainsi nous avons développé des compétences spécialisées pour créer des bouchons multi-matières offrant le toucher froid et prestigieux du métal, notamment le zamak et l’aluminium, associé à d’autres matériaux tels que le plastique, la résine, le bois et le verre.
Je rappelle que le zamak, un alliage de minerais naturels composé principalement de zinc, a conquis tous les secteurs du luxe grâce à des propriétés exceptionnelles : son poids, son toucher froid, la possibilité de créer des formes complexes et des détails fins, ainsi que sa capacité à recevoir une multitude de traitements de surface.
Le zamak est un métal qui a des caractéristiques techniques de recyclabilité évidentes, et personne ne remet cela en question. Contrairement au plastique, le zamak n’a besoin d’aucun ajout de matière vierge pour produire un lingot parfaitement utilisable, avec les mêmes propriétés techniques, permettant de refaire un produit identique.
La question qui se pose est évidemment la suivante : « Est-ce que ce matériau est effectivement recyclé ? » (!). Or nous aurons les conclusions en septembre à l’issue de la publication de la commission mandatée par l’Union Européenne sur la normalisation des matériaux. 
Autre atout, avec nos deux sites de production stratégiquement situés en France et en Chine, nous maîtrisons l’ensemble des processus de fabrication, de la conception à la
finition : fabrication de nos outillages, injection sous pression, emboutissage, découpage, polissage, galvanoplastie, métallisation, anodisation, vernis, laquage, sérigraphie, laser...

Quelles sont les priorités pour vous cette année ?

Patrick Trescartes : Notre priorité cette année concerne surtout l’éco-conception et la traçabilité. Nous avons lançé un projet ambitieux visant à annoncer dès l’année prochaine des garanties précises sur le pourcentage de zamak recyclé dans nos pièces, appuyé sur des données vérifiables. Les conclusions du CEN (Comité Européen de Normalisation) sur le zamak, vont permettre de démentir définitivement les fausses idées sur sa non-recyclabilité. Par ailleurs, lors de la conférence internationale sur le zinc qui aura lieu à Lyon les 10 et 12 septembre prochains, une étape importante sera été franchie avec la présentation officielle des premières Analyses de Cycle de Vie (ACV) du zamak recyclé. EcoInvent (acteur de référence reconnu pour sa rigueur scientifique) y tiendra une conférence, et nous encourageons vivement les directions achats à consulter ces travaux ou à visionner le compte-rendu. Il est temps de rétablir la vérité sur ce matériau et que cela provienne non pas d’industriels mais bien d’organismes indépendants.
Enfin, sur cette base, nous pourrons mettre en place toute la documentation de traçabilité pour les clients. Et je pense que c’est ici l’avenir du secteur du packaging : la traçabilité, la transparence, et surtout la circularité.
La question qui revient sans cesse est la suivante : Est-ce le Zamak est bien recyclé en Europe ? Or nous en avons maintenant la certitude, pour avoir mené huit mois de travail, de visites de centres de tri en France et en Europe, et effectué des tests chez les verriers, etc. Mais ce n’est pas à nous de le dire ! C’est au législateur ! Nous avons fait notre travail d’industriel en partageant des données de terrain fiables et concrètes, et nous restons donc en attente des annonces.
En fait, l’année 2024 aura été une période de transition stratégique pour nous avec la création d’un bureau d’éco-conception intégré à l’entreprise, afin de mieux orienter nos clients et répondre aux enjeux réglementaire à venir sur le secteur du packaging.
Cette dynamique a été portée par l’arrivée de la troisième génération familiale avec notamment celle de ma fille, Claire, au poste de directrice RSE et responsable de la stratégie export. Elle a mené un travail considérable de mise en réseau, rassemblant associations, fédérations, recycleurs, trieurs et collecteurs, afin de cartographier l’ensemble du cycle de vie et de recyclage du zamak. 
En parallèle, elle impulse une volonté forte de proposer une production locale et européenne, en recherchant des partenaires pour certaines opérations (comme les traitements de surface) qui se sont raréfiés en France, mais que nous parvenons à retrouver notamment en Italie et en Espagne. L’objectif est clair : proposer à horizon 2026 une vraie alternative made in Europe compétitive, durable, et traçable.
Par ailleurs, nous avons choisi de renforcer notre présence à l’international, notamment aux États-Unis, en participant au salon Luxe Pack New York. Ce choix s’est avéré stratégique : face aux tensions commerciales entre les États-Unis et la Chine, notre offre de production française est apparue comme une alternative crédible et compétitive pour de nombreux acheteurs.
Nous allons également exposer cette année à Beautyworld Middle East à Dubaï, afin d’explorer de nouveaux marchés. La parfumerie y est un art majeur, et nous identifions un réel potentiel sur les packagings métal haut de gamme, notamment en zamak.

Les tensions commerciales internationales actuelles vous impactent-elles ?

Patrick Trescartes : Bien que la période soit incertaine pour de nombreuses entreprises (taxes, troubles autours des spiritueux et de la parfumerie...) nous bénéficions d’une solidité financière acquise grâce à plus de 70 ans d’activité. Cette robustesse nous permet non seulement de résister, mais aussi d’investir. Je rappelle que nous sommes historiquement bien implantés en Europe, notamment en France, au Royaume-Uni et en Écosse, où nous accompagnons les grandes maisons de spiritueux (comme le groupe Diageo).
Aujourd’hui, nous testons deux zones à fort potentiel : les États-Unis et le Moyen-Orient.
Ces marchés partagent une même configuration : une dépendance forte aux approvisionnements chinois, avec peu de production locale. Cela engendre des problématiques multiples : risques logistiques, instabilité politique, qualité variable et manque de traçabilité. Dans ce contexte, notre position d’industrielle intégrée basée en Europe et en Chine est un atout majeur. Nous ne sommes pas des traders ou des sous-traitants : nous maîtrisons la chaîne de production, ce qui est rare dans notre secteur.
Enfin nous investissons dans un outil industriel plus performant et dans le développement d’une traçabilité complète de nos matières, de leur empreinte carbone à leur recyclabilité. C’est une feuille de route ambitieuse, mais qui nous permettra de consolider une position de leadership sur le packaging métal haut de gamme.

Des nouveautés, cette année ?

Patrick Trescartes : Certains développements restent encore confidentiels. En parfumerie nous avons développé le capot pour le marque Piver, ainsi qu’une miniature pour la Maison Francis Kurkdjian. A noter que nous avons récemment finalisé une nouvelle version d’un spiritueux pour la marque Glenmorangie avec un capot et une frette du modèle "Signet", un produit iconique. Nous avons utilisé notre technologie brevetée de clipsage, éliminant totalement la colle, tout en garantissant une étanchéité parfaite. Un véritable défi technique !

Un mot sur vos produits standards ?

Patrick Trescartes : Nous proposons effectivement toute une collection de capots standards en zamac et aluminium conçue pour répondre à ces besoins. Les marques de niche peuvent ainsi accéder à des bouchons de luxe sur mesure tout en maîtrisant leurs coûts de développement.
Ce sont cinq modèles déclinés en différentes dimensions que nous proposons ( le Capot TERRA, le capot LOTUS, le capot IRIS, le capot FLORE et le capot BAMBOU) . L’ensemble de nos capots est adapté à des pompes FEA 15 et nous proposons cinq modèles de capots déclinés en différentes dimensions, adaptés aux pompes FEA 15 et SNI. Personnalisables grâce à la gravure ou la sérigraphie d’un logo, nos capots offrent une large gamme de finitions ( galvanisation, vernis, laquage, certains peuvent être adaptés à une fermeture magnétique).
A noter que nous lançons deux nouveaux standards notamment une forme Gallet et des Bambou de différentes tailles.